Стратегии раскроя листового металла и использование данных для цеха

Пхучит / iStock / Getty Images Plus

Приятно знать, работает ли оборудование и почему оно не работает. Большинство современных машин обеспечивают телеметрию, чтобы указать, что они делают в каждый момент времени. Если вы объедините телеметрию с программными панелями мониторинга, подключенное к облаку оборудование предоставит вам ценную информацию о том, что происходит в цехах. Но даже в этом случае в головоломке часто не хватает одного фрагмента: приятно знать, что оборудование работает, но не менее важно знать, создает ли оно ценность.

Например, вот вам загадка с гнездованием. В гнезде, показанном на рис. 1, достаточно места для добавления еще двух деталей, но рабочее задание не требует такого количества. Нет других открытых заказов, требующих данного материала, нет доступных деталей-наполнителей и нет запасов готовой продукции для производства. Клиент может захотеть увеличить количество, чтобы завершить список, но, учитывая сотни других заказов в очереди, у него не так много свободного времени. Не могли бы вы добавить еще две части, чтобы заполнить лист?

На резку детали уходит всего 15 секунд, и вся эта область в любом случае будет выброшена. Почему бы не избежать отходов? Если одна деталь выйдет из строя, нет необходимости ставить в очередь замену. В противном случае клиент получает дополнительную часть или две.

В нашем магазине какое-то время это было обоснованием. Нам казалось таким позором тратить место на листе, поэтому мы закрывали один лист сверху, заполняли пробелы в другом мелкими деталями и даже заранее сокращали лишнее на сложных работах, где мы ожидали истощения. Было приятно использовать весь лист, и клиенты часто были рады получить дополнительные детали. При этом мы потратили меньше материала и немного снизили необходимость в запросе неисправных деталей.

Чего мы не смогли понять, так это того, что истинная стоимость не обязательно связана с материалом, рабочим временем или стоимостью эксплуатации оборудования. Настоящей ценой была потраченная впустую мощность. Одно или два дополнительных товара в заказе на тысячу деталей, возможно, не имеют значения, но при выполнении сотен небольших заказов в неделю это дополнительное время суммируется.

Это стало сразу очевидным, когда мы начали отслеживать не только время работы лазера, но и выставленное счетное время. Мы создали систему, которая классифицирует время работы лазера на основе результатов: этот процент деталей, вырезанных сегодня, был отгружен, такой-то процент был отправлен в слом, этот-то процент оказался лишним и так далее. Результат был поучительным.

Рисунок 2 показывает, насколько сильно эти дополнительные детали в некоторые дни поглощали время лазера. До 10% доступного лазерного времени за смену иногда тратилось на резку деталей, которые не приносили дохода. Можно подсчитать фактическую стоимость этого лазерного времени с точки зрения трудозатрат, амортизации, использования газа, электроэнергии и стоимости материалов. Эти цифры имеют значение, но они меркнут по сравнению с альтернативными издержками работы бесплатно.

В среднем каждый наш лазер производит около $3000 за час активной работы. Иногда выше, иногда ниже; все зависит от ассортимента продукции каждый месяц. Эта цифра в 3000 долларов включает в себя все доходы от последующей переработки, полученные от лазерной резки, включая материалы, гибку, нарезание резьбы и порошковое покрытие. Исходя из этой цифры, мы иногда тратили около 5000 долларов дохода за одну восьмичасовую смену — просто из-за вырезания лишних деталей.

Исправление было простым. Мы попросили наших операторов прекратить добавлять лишние детали, даже если для них есть место. Да, иногда это сложно продать. Игнорирование одного идеального места для одной дополнительной детали может свести с ума дотошных операторов. В любом случае, зачастую это правильное решение. Добавление дополнительных деталей казалось достаточно безобидным, но это стоило нам больших потерь мощности. Классификация машинного времени как выставленного счета или потерь позволила нам в некоторые дни немедленно вернуть до 10% мощности нашего лазера.

В результате мы увидели незначительное снижение себестоимости реализуемой продукции и незначительный рост реализации лома. Долгосрочное влияние было более заметным: мы смогли получить больше дохода за счет существующего оборудования, прежде чем добавлять персонал, помещения для магазинов и новое оборудование. В капиталоемкой компании это имеет значение.